Bir teklif isteği

Sıkça Sorulan Sorular

Toz metalurjisinin nasıl çalıştığını, tarihini, süreç akışını, malzemelerini, yüzey işlemlerini ve diğer yöntemlerle nasıl karşılaştırıldığını keşfedin.
Tüm önemli cevaplar tek bir yerde.

Toz Metalurji Prosesi

Toz üretimi parçaların şekillendirilmesinde hammadde olarak kullanılan ince metal veya alaşım tozlarının oluşturulması sürecini ifade eder.

Yaygın yöntemler arasında gaz atomizasyonu, su atomizasyonu, elektroliz ve indirgeme yer alır.

karıştırma Toz akışkanlığını artırmak, sıkıştırılabilirliği iyileştirmek ve kalıptan çıkarma kuvvetini azaltmak için farklı metal tozlarının bağlayıcılar ve yağlayıcılarla karıştırılması işlemidir.

Yaygın olarak kullanılan kayganlaştırıcılar arasında Acrawax, çinko stearat ve lityum stearat bulunur.

Toz metalurjisinde, sıkıştırma Metal tozuna bir kalıp içerisinde yüksek basınç uygulanarak istenilen forma getirilmesi işlemidir.

"Yeşil kompakt" olarak bilinen preslenmiş metal tozu, genellikle mekanik veya hidrolik preslerle preslenir

Toz metalurjisi sinterleme Yeşil kompaktların kontrollü bir atmosferde erime noktasının altındaki bir sıcaklığa kadar ısıtıldığı bir üretim sürecidir.

Isı, metal parçacıklarının birbirine bağlanmasına neden olur, gözenekliliği azaltır ve yoğunluğu artırır.

Bu füzyon, yapısal bütünlüğü sağlar ve malzemenin mekanik özelliklerini geliştirerek, güçlü ve dayanıklı bir son ürün ortaya çıkarır…

Boyutlandırma Toz metalurjisinde, sinterlenmiş parçalar üzerinde daha sıkı toleranslar elde etmek için gerçekleştirilen ikincil bir işlemdir.

Sinterleme sonrasında toz metal parçalarda büzülme veya çarpılma nedeniyle hafif boyutsal değişimler meydana gelebilir.

Boyutlandırma, sinterlenmiş parçayı kalıba tekrar bastırarak bu sapmaları düzeltir.

emdirme Sinterlenmiş parçalardaki küçük gözenekleri yağ veya reçine ile doldurur. Yağ emdirme, kendi kendini yağlayan parçalar oluştururken, reçine emdirme, daha iyi mukavemet, korozyon direnci veya kaplama için yüzeyi kapatır.

Süzülme Bakır gibi düşük erime noktalı bir metalin sinterlenmiş bir parçanın gözeneklerine çekildiği bir işlemdir. Bu, parçaların yoğunluğunu, mukavemetini ve tokluğunu artırır.

Atomizasyon Erimiş metalin gaz veya su ile püskürtülmesiyle metal tozları üretilir. Gaz atomizasyonu, neredeyse küresel, düşük oksijenli parçacıklar oluşturur. Su atomizasyonu ise daha yüksek oksijen içeriğine sahip düzensiz tozlar oluşturur.

Sinterlenmiş parçalar, ek özellikler veya geliştirilmiş mekanik özellikler ve yüzey kalitesi kazanır. ikincil işlemlerYaygın ikincil işlemler şunlardır:

  • İşleme
  • Boyutlandırma
  • Çapak alma
  • Bakır sızması

Toz Metalurji Teknolojisi

Toz metalurjisi, karmaşık geometrilerin ve incelikli özelliklerin üretilmesine olanak tanıyan, neredeyse net şekilli bir işlemdir.

Toz metalurjisi prosesi metal tozlarını ve sinterlenmiş yeşil kompaktları erime noktalarının altına presleyerek nihai bileşeni oluşturan bir metal şekillendirme yöntemidir.

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM), plastik enjeksiyon kalıplama ile geleneksel toz metalurjisinin hassasiyetini birleştiren bir üretim sürecidir.

Hammadde oluşturmak için ince metal tozu ve bağlayıcılar karıştırılır. Hammadde daha sonra bir enjeksiyon kalıplama makinesinde kalıplanır, ardından bağlayıcıların ayrıştırılması ve sinterlenmesiyle nihai ürün elde edilir.

Soğuk İzostatik Presleme Oda sıcaklığında her yönden yüksek basınç uygulanarak metal tozlarına şekil verme yöntemidir. Toz, esnek bir kauçuk kalıba yerleştirilir ve ardından su veya yağ gibi bir sıvı kullanılarak preslenir. 

Bu, karmaşık şekiller veya geleneksel yöntemlerle preslenmesi zor olan büyük boyutlar için ideal olan yoğun ve düzgün bir yeşil kısım oluşturur.

Sıcak izostatik presleme Yüksek sıcaklığın (800–1350 °C) ve yüksek gaz basıncının (100–200 MPa) aynı anda uygulandığı bir işlemdir. Basınç her yönde eşittir ve genellikle argon gibi inert bir gaz kullanılır.

Bu yöntem, döküm veya sinterlenmiş parçalardaki metal tozlarını yoğunlaştırır ve gözenekliliği giderir. Mukavemeti, tokluğu ve yorulma direncini artırır ve genellikle dövme malzeme kalitesiyle eşleşir.

Geleneksel sinterlemenin aksine, sıcak presleme ısıtılmış bir kalıpta sıkıştırılmış toza aynı anda hem yüksek sıcaklık (yaklaşık 2400 °C'ye kadar) hem de tek eksenli basınç uygular. Presleme ve sinterleme tek adımda gerçekleşir.

Seramik, sert metaller ve elmas kompozitler için ideal olan, neredeyse tam yoğunluğa ve yüksek mekanik mukavemete ulaşır, ancak çoğunlukla basit parça şekilleriyle sınırlıdır.

Toz dövme, sinterlenmiş veya sinterlenmemiş toz preformun bir dövme presi kullanılarak sıkıştırılmasıyla parçalar oluşturur. Bu işlem, yoğunluğu artırır ve mukavemeti genellikle %99'a kadar artırır.

Toz dövme işlemi Toz metalurjisinin şekil hassasiyetini dövmenin dayanıklılığıyla birleştirir; dişliler, miller ve bağlantı çubukları gibi parçalarda yaygın olarak kullanılır.

Toz haddeleme, külçelerden başlamak yerine, dönen silindirlerden beslenen metal tozlarını kullanarak ince yeşil şeritler oluşturur. Şeritler daha sonra sinterlenir, haddelenir ve yoğunluk ve özellikleri iyileştirmek için tavlanır.

Enerji kullanımını, ekipman maliyetini ve malzeme israfını azaltarak havacılık ve elektronikte kullanılan çok katmanlı kompozitler, gözenekli filtreler ve titanyum levhalar için uygun hale getirir.

Püskürtme şekillendirme, erimiş metal akımını yüksek basınçlı bir gaz jetiyle ince damlacıklara dönüştürür. Damlacıklar uçuş sırasında katılaşır ve hareketli bir toplayıcıya düşerek, homojen bir mikro yapıya sahip yoğun bir kütük oluşturur.

Sprey şekillendirme Ayrışmayı azaltır, neredeyse net şekilli çubuklar veya halkalar yapar ve yüksek hızlı çelik ve nikel bazlı süper alaşımlar gibi dökülmesi zor olan alaşımları işler.

Gevşek Toz Sinterlemesi, bir kalıbın serbestçe akan metal tozuyla doldurulması ve ardından önceden sıkıştırılmadan sinterlenmesidir. Toz, ısıtma sırasında bağlanarak gözenekli veya yarı yoğun bir parça oluşturur.

Genellikle gözenekli filtreler ve daha az adımlı, daha düşük takım maliyetine sahip basit şekiller yapmak için kullanılır.

Metal Eklemeli Üretim, metal tozu ve lazer veya elektron ışını gibi bir ısı kaynağı kullanarak parçaları katman katman üretir. Toz, hassas şekiller oluşturmak için erir ve katılaşır.

Daha az malzeme israfı ile karmaşık tasarımlara olanak sağlar ve havacılık, tıp ve endüstriyel parçalar için kullanılır.

Toz Metalurjisi Uygulaması

Toz metalurjisi en yaygın olarak şu alanlarda kullanılır: Otomotiv endüstrisihassas bileşenlerin seri üretimi için uygun maliyetli bir çözüm sunuyor.

Yaygın uygulamalar arasında toz metal dişliler, sinterlenmiş yataklar, zincir dişlileri, yağ pompası rotorları ve dişlileri ile motor ve şanzıman sistemlerinde kullanılan parçalar yer alır.

Toz metalurjisi, amortisör pistonları ve valfleri, tahrik dişlileri ve vites tamburu segmentleri gibi şanzıman dişlileri, valf kılavuzları, eksantrik mili regülatörleri ve yağ pompası rotorları gibi hassas motosiklet parçaları üretir.

Toz metalurjisi, dayanıklı ve hassas metal parçalar üretmek için elektrikli el aletlerinde yaygın olarak kullanılır. Konik dişliler, burçlar, kavrama plakaları ve rotor çekirdekleri gibi bileşenler, ağırlığı azaltmak ve aşınma direncini artırmak için genellikle toz metalurjisi kullanılarak üretilir.

Toz metalurjisi parçaları, küçük ve dayanıklı metal bileşenlere ihtiyaç duyulan birçok günlük cihazda kullanılır. Tipik örnekler arasında çamaşır makineleri, blenderler ve elektrikli süpürge tahriklerindeki sinterlenmiş dişliler ve kendinden yağlamalı yataklar bulunur.

Toz metalurjisi, nikel ve kobalt süper alaşımlarından yapılan türbin diskleri, kanatlar, yakıt memesi ek parçaları, kompresör milleri ve yüksek mukavemetli burçların üretiminde kullanılır.

Toz Metalurjisi ve Diğerleri

Toz metalurjisi, kalıp sıkıştırma ve sinterleme yoluyla bileşenler üretirken, işleme, istenen şekli elde etmek için katı bir bloktan malzemeyi çıkarır.

Toz metalurjisi büyük miktarlar ve karmaşık, detaylı özellikler için idealdir, buna karşın işleme hassas boyutlar ve daha küçük partiler için daha uygundur.

Toz metalurjisinde hammadde olarak metal tozu kullanılırken, damgalamada düz metal levhalar kullanılır.

Toz metalurjisi, karmaşık şekilli parçaların yüksek hacimli üretimi için uygundur, oysa damgalama, büyük miktarlarda basit şekiller üretmek için daha hızlıdır.

Toz metalurjisi, metalin erime noktasının altındaki sıcaklıklarda kalıp sıkıştırma ve sinterleme yoluyla bileşenleri şekillendirirken, dövme, istenen profilleri elde etmek için yüksek basınç altında ısıtılmış veya soğuk metali deforme eder.

PM, kontrollü gözenekliliğe sahip karmaşık şekilli parçaların üretimi için daha uygundur, dövme ise yüksek mukavemet ve dayanıklılık gerektiren basit şekiller için idealdir.

Hem döküm hem de toz metalurjisi, ham maddeleri bileşenlere dönüştürmek için kalıpların kullanıldığı neredeyse net şekilli işlemlerdir.

Döküm, parçayı oluşturmak için metali eritirken, toz metalurjisi parçayı metalin erime noktasının altındaki sıcaklıklarda şekillendirir.

Metal Enjeksiyon Kalıplama, yüksek yoğunluklu küçük ve karmaşık parçalar üretmek için ince toz ve enjeksiyon kalıplama kullanır. Toz Metalurjisi, kaba tozu basit şekillere presler ve ardından sinterler.

MIM daha iyi detay ve yüzey kalitesi sunarken, PM daha büyük veya daha basit parçalar için daha uygun maliyetlidir.

Toz Metalurjisinde Karıştırma

Toz metalurjisi karıştırma işlemi, çevreye bazı açılardan faydalıdır. Geri dönüştürülebilir ve biyolojik olarak parçalanabilir malzemeler kullanır, bu da çevresel zararı en aza indirmeye yardımcı olur.

Ayrıca daha az atık üreten karıştırma tekniklerinin ve enerji tasarruflu mikserlerin kullanılması karbon ayak izinin düşürülmesine yardımcı olur.

Evet, toz metalurjisi karıştırma

Ayrı bir alana ihtiyaç vardır. Toz yayılıp hava kalitesini bozabilir, bu nedenle özel bir alan önemlidir.

Bu alanda, çevre üzerindeki etkiyi azaltmak için hava temizleme ve toz giderme ekipmanları bulunmalıdır. Ayrıca, bu süreç Çin Çevre Koruma Bürosu için de önemli bir endişe kaynağıdır.

Evet, metal tozlarıyla çalışmak zararlı olabilir. İnce tozun solunması akciğer sorunlarına yol açabilir. Ayrıca, tozlar cildi tahriş edebilir veya alerjiye neden olabilir. Bu nedenle maske ve eldiven takmak önemlidir. Çalışanların sağlığını korumak için iş yerinin iyi havalandırılması da aynı derecede önemlidir.

Toz Metalurjisinde Sıkıştırma

Toz metalurjisi prosesinde sıkıştırma basınçları, metal türüne ve parçanın istenilen özelliklerine bağlı olarak değişmektedir.

Örneğin, daha yumuşak metaller, etkili sıkıştırmayı sağlamak için genellikle 200 ila 400 MPa arasında basınç gerektirir.

Çelik gibi daha sert metaller 400 ila 800 MPa arasında değişen daha yüksek basınçlar gerektirir.

Gözenekliliği azaltmak için parçacık boyutu dağılımını ve sıkıştırma parametrelerini optimize etmek hayati önem taşır. HIP gibi tekniklerin kullanılması, bağlı metal parçacıklarının difüzyon sürecini önemli ölçüde iyileştirerek gözenekliliği azaltabilir.

Verileri sadece 25 tonluk hızlı sıkıştırma makinesi örneği olarak ele aldığımızda, ürün yuvarlak bir namlu şeklindedir:

Japonya sıkıştırma makinesi: 50~60 adet/dak.

Alman sıkıştırma makinesi: 40~55 adet/dak.

Amerikan sıkıştırma makinesi: 40-50 adet/dak.

Çin sıkıştırma makinesi: 30~40 adet/dak.

Veriler sadece referans amaçlıdır!

Evet, yanlış yapılırsa kalıbın patlama ve sonunda kişisel yaralanmalara yol açma riski vardır. Ancak çalışma talimatlarına harfiyen uyarsanız, bu sorun önlenebilir.

Anahtar, üretimin büyüklüğüne bağlıdır. Kovalar genellikle şu şekilde ayrılır:

  • 100kg
  • 250kg
  • 500kg
  • 1000kg

Toz Metalurjisinde Sinterleme

Daha küçük parti fırınları, her çevrimde birkaç kilogramdan birkaç yüz kilograma kadar malzemeyi işleyebilir; bu da onları uzmanlaşmış veya özelleştirilmiş üretim için mükemmel kılar.

Buna karşılık, konveyör bantlı fırınlar gibi daha büyük endüstriyel ölçekli sürekli fırınlar, tek bir çevrimde birkaç ton malzemeyi işleyebildiğinden, seri üretime oldukça uygundurlar.

Sinterleme fırınları, tasarımlarına ve kullanım amaçlarına bağlı olarak uzunluk bakımından büyük farklılıklar gösterir.

Genellikle küçük ölçekli üretimlerde kullanılan parti fırınları genellikle 10 ila 30 metre arasında ölçülere sahiptir.

Buna karşılık, yüksek hacimli üretimi hedefleyen sürekli fırınlar, parçaların birden fazla ısıtma bölgesinden sürekli akışını sağlamak için genellikle 30 metrenin ötesine uzanır.

Sinterleme fırınlarında bant hızları genellikle 100-130 mm/dak arasında değişmektedir.

Bu hızın ayarlanması, sinterleme sürelerinin doğru bir şekilde kontrol edilmesi ve parçaların uygun süre boyunca gerekli sıcaklıklara maruz kalmasının sağlanması açısından kritik öneme sahiptir.

Bu hassasiyet, parçaların optimum yoğunlaştırılması ve istenen mekanik özelliklere sahip olması için olmazsa olmazdır.

Genellikle sinterleme işlemi, bitmiş parçalarda daha pürüzlü bir yüzey oluşmasına neden olur.

Daha pürüzsüz bir yüzey elde etmek için, sinterleme işleminden sonra genellikle işleme veya taşlama gibi ek işlemler yapmanız gerekir.

Bu adımlar parçaların daha iyi görünmesine ve daha etkili çalışmasına yardımcı olur.

Toz Metalurjisinde Boyutlandırma

İşçiler dakikada yaklaşık 10 ila 15 parça işliyor. Çin'de ortalama bir işçinin aylık maaşı yaklaşık 550 ila 620 dolar arasında. Bir parçanın boyutlandırılması için işçilik maliyeti yaklaşık 0.04 ila 0.11 dolar. Dolayısıyla boyutlandırma, daha dar parça toleransları elde etmenin ekonomik bir yoludur.

Hayır.

Boyutlandırmada kullanılan kalıplar sıkıştırmada kullanılan kalıplarla aynı değildir.

Sıkıştırma işlemi kalıpları daha karmaşık şekillere sahiptir.

Boyutlandırma kalıpları genellikle parçanın tek bir boyutunun boyutunu düzeltir. Parçalar için hassas toleranslar elde etmek üzere özel olarak tasarlanmıştır.

Hayır.

Sıkıştırma presleri, metal tozlarını yoğun ve tutarlı bir kütleye sıkıştırmaları gerektiğinden daha yüksek tonajlarda çalışırlar.

Boyutlandırma presleri parçalara küçük boyutlu ayarlamalar yaptığı için uygulanan kuvvetin çok yüksek olmasına gerek kalmaz.

Metal Enjeksiyon Kalıplama

Metal enjeksiyon kalıplama, küçük ve karmaşık parçalar üretmek için idealken, döküm kalıplama daha büyük parçalar için uygundur. MIM ve döküm arasındaki fark hammaddelerde yatıyor.

MIM, metal toz enjeksiyon kalıplama yöntemiyle nihai bir ürün oluşturma işlemidir. Pres döküm ise, kalıbın erimiş metalle doldurularak nihai bir ürün oluşturma işlemidir.

Metal enjeksiyon kalıplama ve plastik enjeksiyon kalıplama farklı hammaddeler kullanır. Metal enjeksiyon kalıplama süreci daha karmaşıktır ve maliyeti daha yüksektir.

PM materyalleri hem de MIM malzemeleri Aynı proseslerle üretilirler. Ancak PM, yaklaşık 50-100 μm boyutunda daha küçük metal tozları gerektirirken, metal enjeksiyon kalıplama 2-20 μm boyutundadır.

Metal Enjeksiyon Kalıplama, küçük, karmaşık ve yüksek mukavemetli parçalar üretmek için yaygın olarak kullanılır. Yaygın uygulamalar arasında şunlar yer alır: tıbbi cihazlar, elektronik cihazlar, otomotiv sistemleri, tüketici ürünleri ve ateşli silahlar.

İşlenmesi zor veya maliyetli olan detaylı parçaların yüksek hacimli üretimi için idealdir.

MIM parçalar genellikle nominal boyutun ±%0.3 ila ±%0.5'i arasında standart bir toleransa ulaşır. 

Ancak gerçek toleranslar büyük ölçüde parça geometrisine bağlıdır ve ikincil işleme yoluyla daha sıkı gereksinimler karşılanabilir.

Evet, MIM parçalar tıpkı geleneksel metal bileşenler gibi ısıl işleme tabi tutulabilir ve kaplanabilir.

Sertlik veya mukavemeti artırmak için ısıl işleme tabi tutulabilirler ve korozyon direncini, iletkenliği veya görünümü iyileştirmek için nikel, krom veya altın gibi kaplama işlemleri uygulanabilir.

Sinterlenmiş Filtre

A sinterlenmiş filtre Metal, seramik veya plastik tozunun istenen şekle sıkıştırılıp ardından sinterlenerek sert ve gözenekli bir yapı oluşturulmasıyla üretilir. Birbirine bağlı gözenekler, katı parçacıkları hapsederken sıvı veya gazın geçmesine izin verir.

Bu gözenekli filtreler disk, tüp veya koni şekillerinde mevcuttur ve çeşitli endüstrilerde filtrasyon, akış kontrolü, susturucular, difüzörler ve havalandırma menfezlerinde kullanılır.

Aşağıdaki faktörleri göz önünde bulundurmanız gerekir: 

  • Filtrasyon derecelendirmeleri
  • Gözenek büyüklüğü
  • Kimyasal uyumluluk
  • Çalışma sıcaklığı
  • Akış hızı
  • Ürün kalitesi
  • Bakım ve temizlik

Sinterlenmiş filtreler için bazı yaygın temizleme yöntemleri şunlardır:

Ultrasonik Temizleme
Filtreyi azot korumalı bir fırında 380°C'de iki saat ısıtarak başlayın. Ardından, ince kirleticileri gidermek için yaklaşık 30 dakika boyunca ultrasonik banyoya yerleştirin.

Kimyasal Temizleme
Bu yöntemde, filtre yapısındaki kirleticiler kimyasal bir temizleme solüsyonu kullanılarak çözülür ve temizlenir.

Pirolitik Yakma
Yüksek sıcaklık ortamlarında kullanılan filtrelerde, filtrenin kalıntıları yakarak yüksek sıcaklıklara maruz bırakılmasıyla kirleticiler giderilebilir.

 

Yüzey Filtrasyonu
Sinterlenmiş filtrenin iç kısmı, yüzeyinde büyük kirleticileri tutan gözenekli bir yapıya sahiptir ve bu sayede sıvı ve daha küçük kirleticilerin geçişine izin verir.

Derin Filtrasyon
Gözenekli filtrenin içindeki gözenekler kıvrımlı ve birbirine bağlıdır, bu da akış süreci sırasında daha küçük parçacık kirliliklerinin iç gözenek duvarlarına adsorbe olmasına neden olur.

A havalandırma deliği Ekipman veya pnömatik sistemlerin gaz tahliyesine, basınç dengesinin korunmasına ve toza karşı korunmasına yardımcı olan ipliklerden ve filtre malzemelerinden oluşur. Ayrıca gaz tahliyesi sırasında oluşan gürültüyü de azaltır.

Bu nefes alma cihazları genellikle paslanmaz çelik, bronz veya pirinçten yapılır ve uzun süreli kullanımda iyi ısı ve korozyon direnci sağlar.

Kaplama

Nikel kaplama Çelik, pirinç, bakır, ABS veya naylon gibi malzemelerin üzerine bir nikel veya alaşımı tabakası biriktirir. Korozyon direnci, aşınma direnci ve sertlik gibi yüzey özelliklerini iyileştirir.

İki ana yöntem kullanılmaktadır: Elektrik akımı gerektiren nikel elektrokaplama ve daha düzgün kaplama için kimyasal indirgeme kullanan kimyasalsız nikel kaplama.

Metal yüzeylere ince bir çinko tabakası biriktirilerek, çinko kaplama Çelik gibi bileşenleri korozyondan korur. Çinko hem bir bariyer hem de kurban anot görevi görür.

Ana metalden önce korozyona uğrayarak parça ömrünün uzamasına yardımcı olur. Çinko kaplama, bağlantı elemanlarında, otomotiv parçalarında ve elektrik bağlantı elemanlarında yaygın olarak kullanılır.

Elektrokaplama yoluyla, krom kaplama Metal parçalara ince bir krom tabakası ekleyerek yüzey dayanıklılığını ve görünümünü iyileştirir. Ayrıca aşınma ve korozyona karşı direnci artırır.

Bu teknik otomotiv, havacılık ve takım endüstrilerinde hem dekoratif hem de işlevsel amaçlarla yaygın olarak kullanılmaktadır.

Çelik ve bakır gibi metalleri kaplamak için kullanılır, kalay kaplama Korozyona karşı koruyan ve kolay lehimleme sağlayan ince bir koruyucu tabaka oluşturur. Genellikle elektrokaplama yöntemiyle uygulanır.

Bu yöntem, güvenli, iletken ve oksidasyona dayanıklı yüzeyi nedeniyle elektronik, gıda kapları ve elektrikli parçalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bakır kaplama Elektrokaplama veya kimyasal yöntemler kullanılarak metal veya plastik yüzeylere ince bir bakır tabakası uygulama işlemidir. İletkenliği, lehimlenebilirliği ve korozyon direncini artırır.

Bu yöntem genellikle elektronik, devre kartları ve dekoratif ürünlerde kullanılır ve çoğunlukla nikel veya krom gibi daha ileri kaplamalar için bir temel katman görevi görür.

Gümüş kaplama Elektrik akımı kullanarak başka bir metale ince bir gümüş tabakası ekleyen bir yüzey işlemidir. Amacı, iletkenliği artırmak, lehimlenebilirliği iyileştirmek ve korozyona karşı koruma sağlamaktır.

Toplu gümüş parçaların aksine, kaplamalı bileşenler, özellikle elektronik, havacılık ve dekoratif uygulamalarda önemli avantajlar sunarken aynı zamanda maliyet tasarrufu da sağlar.

Sertlik

Brinell testi Sabit bir yük altında bir çelik veya karbür bilyeyi yüzeye bastırarak metallerin sertliğini ölçer, ardından çentiğin büyüklüğünden sertliği hesaplar.

Döküm, dövme ve toz metalurjisi parçaları gibi iri taneli malzemeler için oldukça uygundur ve daha geniş bir alanda ortalama sertlik sağlar.

Rockwell Sertlik Testi, sabit bir yük uygulanarak ve derinlik kaydedilerek bir malzemenin girintiye karşı direncini ölçer. Brinell veya Vickers testlerinin aksine, optik ölçüm olmadan doğrudan bir okuma sağlar.

Vickers sertliği, elmas şeklindeki bir girintiyi yüzeye bastırarak ve ortaya çıkan izin köşegenlerini ölçerek bir malzemenin deformasyona karşı direncini ölçer.

MKS Vickers sertlik testi hassasiyeti, geniş uygulama yelpazesi ve çok küçük veya ince numuneleri yüksek doğrulukla ölçme yeteneği ile bilinir.

Knoop sertliği, elmas şeklindeki bir girintinin hafif yük altında cilalı bir yüzeye bastırılması ve ardından oluşan sığ baskının uzun köşegeninin ölçülmesiyle ölçülür.

Knoop sertlik testi Seramik ve cam gibi çok ince, kırılgan veya kaplamalı malzemeler için idealdir, çünkü minimum hasara neden olur ve hassas sertlik değerlendirmesine olanak tanır.

PM Tolerans Uyarlama Tablosunu İndirin

Dosyayı ücretsiz indirmek için kaydolun

Formu gönderdiğinizde indirme bağlantısı gönderilecektir.
Yükleniyor ...

Toz Metalurjisi Parça Tasarım Kılavuzu

Dosyayı ücretsiz indirmek için kaydolun

Formu gönderdiğinizde indirme bağlantısı gönderilecektir.
Yükleniyor ...

PM Malzeme Karşılaştırma Tablosunu İndirin

Dosyayı ücretsiz indirmek için kaydolun

Formu gönderdiğinizde indirme bağlantısı gönderilecektir.
Yükleniyor ...

Ürün Listesi Talep Et

İhtiyacınız olan ürün listesini seçin, ekibimiz kısa süre içinde size gönderecektir.

Hızlı Teklif İsteyin

Çiziminizi yükleyin ve 24 saat içinde hızlı bir fiyat teklifi alın.

Bize soru sorun

Sorunuzu gönderin, en kısa sürede size geri dönüş yapacağız.