Часто задаваемые вопросы о технологии порошковой металлургии

Порошковая металлургия — это процесс, позволяющий получать изделия практически в готовом виде, позволяющий изготавливать изделия сложной геометрии и с замысловатыми элементами.

Процесс порошковой металлургии это метод обработки металлов давлением, при котором металлические порошки прессуются и спекаются при температуре ниже их точки плавления для получения конечного компонента.

Литье металла под давлением (MIM) — это производственный процесс, сочетающий литье пластмасс под давлением с точностью традиционной порошковой металлургии.

Мелкий металлический порошок и связующие вещества смешиваются для создания исходного сырья. Затем исходное сырье формуется с помощью литьевой машины, после чего следует удаление связующего и спекание для получения конечного продукта.

Холодное изостатическое прессование это метод, используемый для формования металлических порошков путем применения высокого давления со всех сторон при комнатной температуре. Порошок помещается в гибкую резиновую форму, затем прессуется с использованием жидкости, такой как вода или масло. 

В результате получается плотная и однородная зеленая деталь, которая идеально подходит для сложных форм или больших размеров, которые трудно прессовать обычными методами.

Горячее изостатическое прессование это процесс, который одновременно применяет высокую температуру (800–1350 °C) и высокое давление газа (100–200 МПа). Давление одинаково во всех направлениях, обычно с использованием инертного газа, такого как аргон.

Этот метод уплотняет металлические порошки и устраняет пористость в литых или спеченных деталях. Он повышает прочность, ударную вязкость и усталостную прочность, часто сопоставимые по качеству с кованым материалом.

В отличие от обычного спекания, горячее прессование одновременно применяет как высокую температуру (до ~2400 °C), так и одноосное давление для уплотнения порошка в нагретой пресс-форме. Прессование и спекание происходят за один этап.

Он обеспечивает почти полную плотность и высокую механическую прочность, что идеально подходит для керамики, твердых металлов и алмазных композитов, хотя в основном ограничивается простыми формами деталей.

Порошковая ковка формирует детали путем сжатия спеченной или неспеченной порошковой заготовки с помощью ковочного пресса. Процесс увеличивает плотность и улучшает прочность, часто до 99%.

Процесс ковки порошка сочетает в себе точность формы порошковой металлургии с прочностью ковки — обычно используется для таких деталей, как шестерни, валы и шатуны.

Вместо того, чтобы начинать со слитков, прокатка порошка использует металлический порошок, подаваемый через вращающиеся валки, для формирования тонких зеленых полос. Затем полосы спекаются, прокатываются и отжигаются для улучшения плотности и свойств.

Он снижает потребление энергии, стоимость оборудования и отходы материалов, что делает его пригодным для многослойных композитов, пористых фильтров и титановых листов, используемых в аэрокосмической промышленности и электронике.

Формовка распылением превращает поток расплавленного металла в мелкие капли с помощью газовой струи высокого давления. Капли затвердевают в полете и попадают на движущийся коллектор, создавая плотную заготовку с однородной микроструктурой.

Формование распылением уменьшает сегрегацию, изготавливает прутки или кольца с формой, близкой к заданной, и обрабатывает сплавы, которые трудно отливать, такие как быстрорежущая сталь и суперсплавы на основе никеля.

Спекание свободного порошка заполняет форму свободно текущим металлическим порошком, который затем спекается без предварительного уплотнения. Порошок связывается во время нагрева, образуя пористую или полуплотную деталь.

В основном он используется для изготовления пористых фильтров и простых форм с меньшим количеством этапов и более низкой стоимостью оснастки.

Металлоаддитивное производство создает детали слой за слоем, используя металлический порошок и источник тепла, такой как лазер или электронный луч. Порошок плавится и затвердевает, образуя точные формы.

Он позволяет создавать сложные конструкции с меньшими отходами материала и используется для деталей аэрокосмической, медицинской и промышленной отрасли.