O revestimento Dacromet é considerado uma das técnicas avançadas de revestimento de superfícies metálicas para prevenir corrosão e danos, mesmo em condições adversas. O Dacromet é, na verdade, uma solução aquosa de flocos de zinco, pó de alumínio e um ligante inorgânico, como sais de cromo. O revestimento Dacromet forma uma barreira multicamadas por meio de um processo preciso de imersão e cura para atingir suas propriedades protetoras.
A norma teste de névoa salina descobriram que a amostra revestida com Dacromet consumia apenas 1 μm de espessura de revestimento a cada 100 h, enquanto a amostra eletrogalvanizada consumia 1 μm a cada 10 h.
Conteúdo
Processo de revestimento Dacromet
Aqui estão as etapas básicas do processo de revestimento Dacromet:
Limpeza e desengorduramento
Primeiramente, o revestimento dos componentes a serem pintados é reduzido com o uso de limpadores alcalinos para tornar a adesão eficaz. A limpeza mecânica para qualquer tipo de incrustação e ferrugem é feita por jateamento de granalha.
Solução de revestimento Dacromet
Após limpeza e secagem completas, os componentes são revestidos por imersão-centrifugação, imersão-drenagem ou pulverização. Mergulhados em uma solução de Dacromet com o auxílio de uma cesta metálica.
- Mergulho e centrifugação: peças pequenas são mergulhadas na pasta e centrifugadas para remover o excesso.
- Mergulho-Drenagem: Peças maiores, cujo peso é maior que 0.5 kg ou maiores que 200 mm, são mergulhadas e deixadas para drenar, adequadas para tubos ou estampados.
- Revestimento por pulverização: usado para geometrias complexas ou retoques
Pré-secagem
Após a aplicação do revestimento, é realizada uma etapa de evaporação para remover água e solventes leves:
Aqui, a temperatura é mantida entre 50 e 80 °C por 10 a 20 minutos. Essa etapa ajuda a evitar defeitos como bolhas, manchas ou descamação durante a cura.
Cura Térmica
A etapa final do revestimento Dacromet envolve a cura. Após a evaporação, as peças são cozidas em um forno de convecção para curar o revestimento e unir as lascas metálicas. A temperatura do forno é ajustada entre 300 °C e 350 °C por cerca de 20 a 40 minutos, dependendo da massa da peça e do projeto do forno.
Nesta fase, ocorrem todas as reações químicas entre o ZnAl e o ligante; como resultado, formam-se óxidos de zinco e alumínio, e o ligante sofre reticulação. Por fim, forma-se uma película dura, durável e resistente à corrosão.
Como funciona o revestimento Dacromet
Proteção Galvânica
O revestimento Dacromet envolve ação galvânica para proteger o aço subjacente da corrosão. Como camada de leve oxidação, o zinco atua como ânodo e oxida, formando óxidos de zinco (ZnO) e carbonatos de zinco (ZnCO₃). Esses óxidos ajudam a selar microfissuras responsáveis pela corrosão.
Camada de Passivação
Durante o processo de cura do revestimento Dacromet, forma-se uma película passiva densa e aderente de óxidos como ZnO, Al₂O₃ e Cr₂O₃. A película é quimicamente estável, insolúvel em água e não condutora, o que limita a taxa de corrosão do zinco e do aço.
Barreira de Proteção
A proteção por barreiras é um dos principais mecanismos de defesa do revestimento Dacromet. Nesse processo, os flocos de zinco e alumínio se alinham em camadas sobrepostas, e o ligante reage, fixando-os no lugar. Como resultado, é produzida uma película semelhante à do vidro, que reduz a penetração de umidade e outros produtos químicos no aço.
Vantagens do revestimento Dacromet
Alta resistência à corrosão
O revestimento Dacromet desenvolve uma barreira multicamadas que pode suportar mais de 1,000 horas de testes de névoa salina, indicando sua superior resistência à corrosão, mesmo em ambientes agressivos e corrosivos. A combinação de flocos de zinco e alumínio proporciona proteção física e galvânica, bloqueando a penetração de sais, umidade e outros produtos químicos.
Resistência ao calor
O acabamento Dacromet é altamente resistente ao calor, mesmo em temperaturas acima de 300 °C (572 °F). Isso o torna adequado para componentes expostos a ambientes de alta temperatura, como nos setores automotivo e aeroespacial.
Sem fragilização por hidrogênio
Assim como outros métodos de revestimento, o revestimento Dacromet não envolve fragilização por hidrogênio. Isso o torna ideal para fixadores, molas e componentes de aço de alta resistência que seriam vulneráveis à fragilização.
Autolubrificante (para Dacromet 500)
A variante Dacromet 500 oferece baixo atrito, eliminando a necessidade de lubrificantes adicionais.
Excelente Aderência
Os revestimentos Dacromet oferecem forte adesão ao material de base, tornando-os uma excelente base para pintura ou revestimentos adicionais sem risco de descamação.
Ambientalmente amigável
O revestimento Dacromet não utiliza os produtos químicos perigosos normalmente encontrados em revestimentos tradicionais, como chumbo, cádmio ou cromo hexavalente. Sua natureza à base de água reduz o impacto ambiental durante a aplicação e o descarte, pois não contém COV.
Baixa manutenção:
O revestimento Dacromet possui capacidade autorreparadora devido à presença de partículas de zinco. A ação galvânica do zinco garante proteção duradoura sem a necessidade de repinturas frequentes. Como resultado, a superfície mantém seu brilho e integridade estrutural ao longo do tempo.
Limitações do revestimento Dacromet
Contém Cromo Hexavalente (Cr⁶⁺)
Alguns revestimentos Dacromet, como os tipos padrão (320, 500), podem conter cromo hexavalente. A presença de Cr⁶⁺ pode representar riscos ambientais.
Aparência da Superfície
O acabamento natural dos revestimentos Dacromet é fosco e cinza-prateado, o que pode não ser esteticamente agradável. Consequentemente, pode não ser útil para todas as aplicações, especialmente para produtos de consumo, onde a aparência é uma prioridade.
Não tão duro quanto revestimentos galvanizados
Embora ofereça boa resistência à corrosão, pode não oferecer o mesmo nível de dureza que revestimentos galvanizados, como o cromo duro. Isso o torna menos adequado para aplicações de alto desgaste.
Custo mais alto do que o revestimento de zinco tradicional
Os revestimentos de Dacromet tendem a ser mais caros por peça em comparação ao revestimento de zinco tradicional.
Tipos de Dacromet
Aqui estão três tipos principais de revestimento Dacromet com sua composição e uso:
| Formato | Composição | Espessura do revestimento | Características especiais |
|---|---|---|---|
| Revestimento Dacromet 320 | 75% zinco, 10% flocos de alumínio, matriz de passivação de cromato trivalente | 5–7 µm (Grau A) | Proteção básica contra corrosão, cor cinza-prateada |
| Revestimento Dacromet 500 | Semelhante ao Dacromet 320 + lubrificante seco incorporado na matriz | 8–10 µm (Grau B) | Autolubrificante, reduz manchas, ideal para fixadores |
| Dacromet LC | Versão modificada do Dacromet 320/500 com redução significativa de Cr⁶⁺ (<0.3 µg/cm²) | 5–10 µm (dependendo do grau) | Melhoria ambiental, atende a regulamentações mais rigorosas |
Para que é usado o revestimento Dacromet?
Setor automotivo
No setor automotivo, o revestimento Dacromet é usado para proteger peças do sistema de freio, fixadores e componentes do chassi contra corrosão. Esses componentes permanecem em contato com sais e condições de alta temperatura para aumentar sua durabilidade e reduzir a manutenção; eles são revestidos com Dacromet.
Setor Marítimo
Componentes com revestimento Dacromet, como parafusos, conexões e ferragens, oferecem alta resistência à névoa salina e à umidade contínua. Previne a ferrugem em plataformas offshore, peças de navios e equipamentos portuários.
Metalurgia do pó
In metalurgia do póOs componentes sinterizados são porosos e vulneráveis à entrada de umidade, por isso o acabamento Dacromet é utilizado para aumentar sua resistência à corrosão. O revestimento forma uma barreira inorgânica uniforme. Ele penetra microporos e irregularidades da superfície, selando-os contra ferrugem e oxidação.
Agricultura e Máquinas Pesadas
Na agricultura, o revestimento Dacromet é aplicado em componentes de máquinas, como parafusos, fixadores, articulações e peças hidráulicas. Devido à sua excelente resistência à corrosão e ao ataque químico, este revestimento protege contra lama, fertilizantes e condições climáticas extremas.
Dacromet vs Zincagem
A tabela a seguir mostra a comparação entre o revestimento Dacromet e o revestimento de zinco.
| Atributo | Revestimento Dacromet | Galvanoplastia de Zinco |
|---|---|---|
| Tipo de processo | Inorgânico, não eletrolítico (mergulho-centrifugação, spray) | Eletrolítico (cianeto, soluções alcalinas não cianeto, soluções ácidas de cloreto) |
| Compatibilidade com metais básicos | Adequado para uma ampla gama, incluindo aço, ferro fundido e ligas | Usado principalmente em aço e aço inoxidável |
| Resistência à Corrosão | Muito alto (800–1000+ horas em névoa salina) | Moderado a bom (96–500+ horas dependendo da espessura e do pós-tratamento) |
| Espessura do revestimento | 7–8 µm normalmente | 5–25 µm (dependendo do método e das especificações da peça) |
| Risco de fragilização por hidrogênio | Nenhum (não eletrolítico) | Alto risco, especialmente com aços de alta resistência e banhos de cianeto |
| Resistência ao calor | Alto (acima de 300°C) | Baixo a moderado (tipicamente <120°C) |
| Impacto ambiental | Pode conter cromo hexavalente (tóxico), versões sem Cr disponíveis | Banhos de cianeto altamente tóxicos |
| Aparência | Acabamento cinza prateado fosco | Metálico brilhante e reluzente |
| Adesão ao revestimento | Forte ligação química com substrato | Boa adesão, depende da preparação da superfície e do tipo de banho |
| Custo | Mais alto | Abaixe |
| Áreas de aplicação | Fixadores automotivos (parafusos, componentes de freio), marítimos, aeroespaciais e industriais | Automotivo (peças internas, fixadores), bens de consumo, subcapa para pintura |
Futuro do Dacromet
Baixo teor de Cr(VI)
O Cr(VI) é altamente tóxico e cancerígeno, o que causou certas restrições na aplicação da tecnologia Dacromet.
Pó fino de zinco em flocos
O pó metálico é um dos componentes mais importantes do revestimento Dacromet, e sua qualidade desempenha um papel fundamental na determinação do desempenho do revestimento. Na preparação do revestimento Dacromet, utiliza-se pó de zinco em flocos com espessura de 0.2 a 0.5 μm e tamanho médio de partícula de 15 a 20 μm.
Reduziu a temperatura e o tempo de secagem
Reduzir a temperatura e o tempo de cozimento ajuda a economizar energia e reduzir custos.
Maior dureza e resistência ao desgaste
Devido à baixa dureza da camada de Dacromet, sua resistência ao desgaste é baixa. Isso torna a peça vulnerável a impactos externos e arranhões, afetando, em última análise, a integridade da superfície e a resistência à corrosão do produto.