Las piezas pulvimetalúrgicas se fabrican mezclando polvos metálicos con aglutinantes, prensándolos y sinterizándolos posteriormente. Este proceso resulta rentable para la producción en masa de piezas pequeñas y complejas con tolerancias ajustadas.
Para mejorar tanto el rendimiento como la apariencia de sus piezas de pulvimetalurgia, los fabricantes generalmente las someten a tratamientos de superficie.
Contenido
desbarbado
Rebabas y destellos en la superficie de componentes de pulvimetalurgia son causados por espacios entre el punzón superior, el punzón inferior, la varilla del núcleo y la matriz durante el proceso de compactación.
chorro de arena
chorro de arena Este proceso también puede reducir la rugosidad de las piezas de metal en polvo. Las arenadoras pulverizan carburo de silicio, óxido de aluminio u óxido de silicio sobre componentes de metal en polvo con aire a alta presión.
Tumbling
En caída libre, el productos metálicos sinterizados El material molido se introduce en la máquina y se vibra. Esto permite eliminar rebabas y rebabas, y reducir la rugosidad superficial de los componentes de metal en polvo.
El equipo de pulido consiste en un tambor con forma de rosquilla donde se colocan las piezas metálicas sinterizadas y los medios de molienda. El tambor gira en círculos mientras vibra, provocando la fricción entre los medios de molienda y las piezas en polvo, eliminando rebabas y reduciendo la rugosidad de la superficie.
Proceso de volteo También ayuda a mejorar la resistencia a la corrosión de las piezas de acero inoxidable sinterizado al sellar algunos de los poros.
Recubrimiento metálico
El enchapado es el proceso de recubrir sus piezas con una capa fina de metal, como níquel o zinc, mediante electrólisis o reducción química.
Los métodos comunes de galvanoplastia para piezas sinterizadas incluyen: galvanizado, niquelado y cromado.
Proceso de recubrimiento de piezas de pulvimetalurgia
- Desengrasado por cocción: Calentar las piezas metálicas en polvo en un horno a 200 – 300°C durante aproximadamente 1 hora para evaporar el aceite de los poros.
- Sellado: Coloque las piezas sinterizadas en un crisol que contenga estearato de zinc fundido (135-180℃), evacue el crisol y sumérjalo en los poros de las piezas.
- Desengrasante: utilice una solución desengrasante poco alcalina para eliminar el estearato de zinc que queda en la superficie de la pieza de trabajo.
- Grabado ácido: Sumerja la pieza de trabajo en una solución de ácido clorhídrico de 50 a 100 mL/L a temperatura ambiente durante 30 a 60 segundos.
- Galvanoplastia: utilice una solución casi neutra para la galvanoplastia.
- Limpieza: Utilice ondas ultrasónicas para la limpieza con agua fría y con agua caliente.
- Secado: Seque las piezas metálicas sinterizadas a una temperatura alta de 100 ℃.
Dacromet
Dacromet es una nueva tecnología de tratamiento de superficies ecológico. Se trata de un recubrimiento anticorrosivo con polvo de zinc, polvo de aluminio, ácido crómico y agua desionizada como componentes principales.
- El recubrimiento Dacromet tiene una buena resistencia a altas temperaturas, hasta 300 °C, mientras que la galvanización es de solo 100 °C.
- Durante todo el proceso de producción y recubrimiento de piezas, Dacromet no produce aguas residuales ni gases de escape nocivos para el medio ambiente.
- El recubrimiento Dacromet tiene una excelente resistencia a la corrosión.
- El recubrimiento Dacromet tiene una buena unión con el sustrato metálico y tiene una fuerte adhesión con otros recubrimientos adicionales.
Guía de Tallas
- Guía de Tallas El proceso es una de las operaciones secundarias posteriores a la sinterización, que reprensa las piezas pulvimetalúrgicas. No solo mejora la precisión dimensional de las piezas sinterizadas, sino que también mejora el acabado superficial.
- Además, el dimensionamiento ayuda a sellar la superficie de las piezas de metal en polvo, especialmente bujes impregnados de aceite, reduciendo las fugas de aceite.
Tratamiento de corrientes
Tratamiento de corrientes, también conocido como ennegrecimiento, es un proceso común de tratamiento de superficies para piezas a base de hierro en polvo.
En este proceso, los fabricantes colocan la pieza en un horno de calentamiento y lo atraviesan con vapor a alta temperatura, generalmente entre 510 °C y 570 °C. El vapor reacciona con la pieza y forma una capa de óxido conocida como óxido ferroférrico.
El ennegrecimiento es un proceso económico de tratamiento de superficies con las siguientes ventajas:
- Mejora la dureza de las piezas a base de hierro sinterizado y la dureza de la superficie puede alcanzar más de 40 HRC.
- La capa protectora de óxido generada por el ennegrecimiento mejora la resistencia a la corrosión de las piezas.
- Las piezas a base de hierro tratadas con chorro de arena tienen un aspecto negro uniforme, lo que mejora la calidad de la apariencia.
Tratamiento de fosfato
El tratamiento con fosfato es una reacción química de las piezas a base de hierro en una solución salina, que forma una capa de fosfato en la superficie. El fosfato generado en este proceso se adhiere firmemente a la superficie de las piezas sinterizadas, mejorando así la resistencia a la corrosión y al desgaste.
Tratamiento térmico
A continuación se muestran algunos procesos comunes de tratamiento térmico para piezas sinterizadas.
Endurecimiento por induccion
El endurecimiento por inducción es un método de endurecimiento superficial local que permite obtener una capa endurecida de varios milímetros mucho más profunda que el tratamiento superficial general.
Es más adecuado para piezas que requieren tenacidad y están sometidas localmente a cargas elevadas. Bujes sincronizadores de transmisión y engranajes de metal en polvo.
Endurecimiento por láser
En comparación con el endurecimiento por inducción, el endurecimiento por láser también se utiliza para piezas de pulvimetalurgia, que pueden seleccionar posiciones con mayor precisión y producir deformaciones más pequeñas.
Carburación
La carburación es un proceso de tratamiento térmico que endurece la superficie de las piezas de pulvimetalurgia de acero o hierro. En este proceso, los fabricantes calientan la pieza metálica sinterizada en un entorno rico en carbono, lo que provoca que los átomos de carbono se difundan en la superficie. Esto forma una capa de carburo que aumenta la dureza superficial y la resistencia al desgaste. El proceso de carburación es ideal para engranajes de metal en polvo, que necesitan una superficie dura y resistente al desgaste manteniendo la ductilidad del núcleo.
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