Pulvermetallurgische Teile werden durch Mischen von Metallpulvern mit Bindemitteln, anschließendem Pressen und Sintern hergestellt. Dieses Verfahren ist kostengünstig für die Massenproduktion kleiner, komplexer Teile mit engen Toleranzen.
Um sowohl die Leistung als auch das Aussehen Ihrer pulvermetallurgischen Teile zu verbessern, unterziehen die Hersteller diese normalerweise einer Oberflächenbehandlung.
Inhalte
Entgraten
Grate und Grate auf der Oberfläche von Pulvermetallurgische Komponenten entstehen durch Spalte zwischen Oberstempel, Unterstempel, Kernstab und Matrize während des Verdichtungsprozesses.
Sandstrahlen
Sandstrahlen Das Verfahren kann auch die Rauheit von Pulvermetallteilen reduzieren. Sandstrahler sprühen Siliziumkarbid, Aluminiumoxid oder Siliziumoxid mit Hochdruckluft auf Pulvermetallkomponenten.
Tumbling
Beim Taumeln Sintermetallprodukte und das gemahlene Medium wird in die Maschine gegeben und vibriert. Dadurch können Grate und Grate entfernt und die Oberflächenrauheit der Pulvermetallkomponenten verringert werden.
Die Trommel besteht aus einer ringförmigen Trommel, in der Sintermetallteile und Mahlkörper platziert werden. Die Trommel dreht sich kreisförmig und vibriert dabei. Dadurch reiben die Mahlkörper und die Pulverteile aneinander, wodurch Grate entfernt und die Oberflächenrauheit reduziert wird.
Trommelprozess trägt außerdem dazu bei, die Korrosionsbeständigkeit gesinterter Edelstahlteile zu verbessern, indem einige Poren versiegelt werden.
Galvanotechnik
Beim Plattieren werden Ihre Teile durch Elektrolyse oder chemische Reduktion mit einer dünnen Schicht aus Metall, beispielsweise Nickel oder Zink, beschichtet.
Zu den gängigen Galvanisierungsverfahren für Sinterteile gehören: Verzinkung, Vernickeln und Verchromung.
Beschichtungsprozess von pulvermetallurgischen Teilen
- Entfetten durch Einbrennen: Erhitzen Sie die Pulvermetallteile etwa 200 Stunde lang in einem Ofen bei 300 bis 1 °C, um das Öl in den Poren zu verdampfen.
- Versiegeln: Legen Sie die gesinterten Teile in einen Tiegel mit geschmolzenem Zinkstearat (135–180 °C), evakuieren Sie den Tiegel und tauchen Sie ihn in die Poren der Teile ein.
- Entfetten: Verwenden Sie eine schwach alkalische Entfettungslösung, um das auf der Oberfläche des Werkstücks verbleibende Zinkstearat zu entfernen.
- Säureätzen: Weichen Sie das Werkstück 50 bis 100 Sekunden lang bei Raumtemperatur in einer 30–60 ml/l Salzsäurelösung ein.
- Galvanisieren: Verwenden Sie zum Galvanisieren eine nahezu neutrale Lösung.
- Reinigung: Verwenden Sie Ultraschallwellen zur Reinigung mit kaltem und heißem Wasser.
- Trocknen: Trocknen Sie die Sintermetallteile bei einer hohen Temperatur von 100 °C.
Dacromet
Dacromet ist eine neue Art der umweltfreundlichen Oberflächenbehandlungstechnologie. Es handelt sich um eine Korrosionsschutzbeschichtung mit Zinkpulver, Aluminiumpulver, Chromsäure und deionisiertem Wasser als Hauptbestandteilen.
- Die Dacromet-Beschichtung weist eine gute Temperaturbeständigkeit von bis zu 300 °C auf, während die Verzinkung nur 100 °C beträgt.
- Während des gesamten Prozesses der Produktion und Teilebeschichtung entstehen bei Dacromet keine umweltschädlichen Abwässer und Abgase.
- Die Dacromet-Beschichtung weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf
- Die Dacromet-Beschichtung weist eine gute Bindung mit dem Metallsubstrat auf und weist eine starke Haftung mit anderen zusätzlichen Beschichtungen auf.
Größe
- Größe Der Sinterprozess ist einer der sekundären Prozesse nach dem Sintern, bei dem pulvermetallurgische Teile erneut gepresst werden. Er verbessert nicht nur die Maßgenauigkeit der Sinterteile, sondern auch die Oberflächenbeschaffenheit.
- Darüber hinaus trägt die Schlichte dazu bei, die Oberfläche von Pulvermetallteilen abzudichten, insbesondere ölimprägnierte Buchsen, wodurch Öllecks reduziert werden.
Bachbehandlung
Bachbehandlung, auch als Schwärzen bekannt, ist ein gängiges Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Teilen auf Eisenbasis mit Pulvermetallurgie.
Bei diesem Verfahren legen die Hersteller Ihr Werkstück in einen Heizofen und leiten Hochtemperaturdampf, üblicherweise zwischen 510 °C und 570 °C, hindurch. Der Dampf reagiert mit dem Teil und bildet eine Oxidschicht, die als Ferroferricularoxid bezeichnet wird.
Das Schwärzen ist ein wirtschaftliches Verfahren zur Oberflächenbehandlung mit folgenden Vorteilen:
- Es verbessert die Härte von Teilen auf Sintereisenbasis und die Oberflächenhärte kann über 40 HRC erreichen.
- Die durch das Schwärzen entstehende schützende Oxidschicht verbessert die Korrosionsbeständigkeit der Teile.
- Mit einer Dampfbehandlung behandelte Teile auf Eisenbasis weisen ein durchgängig schwarzes Erscheinungsbild auf, was die Qualität der Optik verbessert.
Phosphatbehandlung
Die Phosphatierung ist eine chemische Reaktion von eisenhaltigen Teilen in einer Salzlösung, die eine Phosphatschicht auf der Oberfläche bildet. Das dabei entstehende Phosphat haftet fest an der Oberfläche Ihrer Sinterteile und verbessert so die Korrosions- und Verschleißfestigkeit.
Wärmebehandlung
Hier sind einige gängige Wärmebehandlungsverfahren für Sinterteile.
Induktionshärten
Induktionshärten ist ein lokales Oberflächenhärtungsverfahren, mit dem eine mehrere Millimeter dicke, viel tiefere Härteschicht erzielt werden kann als mit einer allgemeinen Oberflächenbehandlung.
Dies ist besser für Teile geeignet, die Zähigkeit erfordern und lokal hohen Belastungen ausgesetzt sind. Getriebesynchronbuchsen, Zahnräder aus Pulvermetall.
Laserhärten
Im Vergleich zum Induktionshärten wird das Laserhärten auch für pulvermetallurgische Teile verwendet, wodurch Positionen genauer ausgewählt und kleinere Verformungen erzeugt werden können.
Aufkohlen
Aufkohlen ist ein Wärmebehandlungsverfahren, das die Oberfläche von pulvermetallurgischen Teilen auf Stahl- oder Eisenbasis härtet. Dabei erhitzen Hersteller Ihr Sintermetallteil in einer kohlenstoffreichen Umgebung, wodurch Kohlenstoffatome in die Oberfläche diffundieren. Dadurch bildet sich eine Karbidschicht, die die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit erhöht. Das Aufkohlen ist ideal für Pulvermetallzahnräder, die eine harte, verschleißfeste Oberfläche benötigen, während die Duktilität des Kerns erhalten bleiben muss.
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