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Häufig gestellte Fragen

Entdecken Sie, wie die Pulvermetallurgie funktioniert – ihre Geschichte, Prozessabläufe, Materialien, Oberflächenbehandlungen und wie sie im Vergleich zu anderen Methoden abschneidet.
Alle wichtigen Antworten an einem Ort.

Pulvermetallurgie-Prozess

Pulverherstellung bezeichnet den Prozess der Herstellung feiner Metall- oder Legierungspulver, die als Rohmaterial für die Formung von Teilen dienen.

Zu den gängigen Methoden zählen Gaszerstäubung, Wasserzerstäubung, Elektrolyse und Reduktion.

Vermischung ist der Prozess des Mischens verschiedener Metallpulver mit Bindemitteln und Schmiermitteln, um die Pulverfließfähigkeit zu verbessern, die Kompressibilität zu erhöhen und die Entformungskraft zu verringern.

Zu den gängigen Schmiermitteln zählen unter anderem Acrawax, Zinkstearat und Lithiumstearat.

In der Pulvermetallurgie Verdichten ist der Vorgang, bei dem Metallpulver in einer Matrize unter hohem Druck in die gewünschte Form gebracht wird.

Das gepresste Metallpulver, bekannt als „Grünling“, wird typischerweise durch mechanische oder hydraulische Pressen gepresst

Pulvermetallurgisches Sintern ist ein Herstellungsverfahren, bei dem Grünlinge in einer kontrollierten Atmosphäre auf eine Temperatur unterhalb ihres Schmelzpunkts erhitzt werden.

Durch die Hitze verbinden sich die Metallpartikel, wodurch die Porosität verringert und die Dichte erhöht wird.

Diese Fusion verleiht dem Material strukturelle Integrität und verbessert seine mechanischen Eigenschaften, was zu einem starken und langlebigen Endprodukt führt …

Größe In der Pulvermetallurgie handelt es sich um einen sekundären Vorgang, der an gesinterten Komponenten durchgeführt wird, um engere Toleranzen zu erreichen.

Nach dem Sintern können Pulvermetallteile aufgrund von Schrumpfung oder Verformung leichte Maßänderungen erfahren.

Durch die Kalibrierung werden diese Abweichungen korrigiert, indem das gesinterte Teil erneut in die Matrize gepresst wird.

Imprägnierung füllt die winzigen Poren in Sinterteilen mit Öl oder Harz. Durch die Ölimprägnierung entstehen selbstschmierende Teile, während die Harzimprägnierung die Oberfläche versiegelt und so für bessere Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit oder Beschichtung sorgt.

Infiltration ist ein Verfahren, bei dem ein niedrigschmelzendes Metall, beispielsweise Kupfer, in die Poren eines Sinterteils eingezogen wird. Dies verbessert die Dichte, Festigkeit und Zähigkeit der Teile.

Zerstäubung erzeugt Metallpulver durch Versprühen von geschmolzenem Metall mit Gas oder Wasser. Durch die Gaszerstäubung entstehen nahezu kugelförmige, sauerstoffarme Partikel. Durch die Wasserzerstäubung entstehen unregelmäßige Pulver mit höherem Sauerstoffgehalt.

Sinterteile erhalten zusätzliche Funktionen oder verbesserte mechanische Eigenschaften und Oberflächengüte durch SekundäroperationenZu den üblichen Sekundäroperationen gehören:

  • Maschinenbearbeitung
  • Größe
  • Entgraten
  • Kupferinfiltration

Pulvermetallurgie-Technologie

Bei der Pulvermetallurgie handelt es sich um ein endkonturnahes Verfahren, das die Herstellung komplexer Geometrien und komplizierter Merkmale ermöglicht.

Pulvermetallurgie-Prozess ist ein Metallumformungsverfahren, bei dem Metallpulver gepresst und Grünlinge unterhalb ihres Schmelzpunkts gesintert werden, um das endgültige Bauteil herzustellen.

Metallspritzguss (MIM) ist ein Herstellungsverfahren, das den Kunststoffspritzguss mit der Präzision der konventionellen Pulvermetallurgie kombiniert.

Feines Metallpulver und Bindemittel werden gemischt, um den Ausgangsstoff herzustellen. Dieser wird dann in einer Spritzgussmaschine geformt, anschließend entbindert und gesintert, um das Endprodukt herzustellen.

Kaltisostatisches Pressen ist ein Verfahren zur Formgebung von Metallpulvern durch Anwendung von hohem Druck aus allen Richtungen bei Raumtemperatur. Das Pulver wird in eine flexible Gummiform gegeben und anschließend mit einer Flüssigkeit wie Wasser oder Öl gepresst. 

Dadurch entsteht ein dichter und gleichmäßiger Grünling, der sich ideal für komplexe Formen oder große Größen eignet, die mit herkömmlichen Methoden nur schwer zu pressen sind.

Heißisostatisches Pressen ist ein Verfahren, bei dem gleichzeitig hohe Temperaturen (800–1350 °C) und hoher Gasdruck (100–200 MPa) angewendet werden. Der Druck ist in alle Richtungen gleich. In der Regel wird ein Inertgas wie Argon verwendet.

Dieses Verfahren verdichtet Metallpulver und beseitigt Porosität in Guss- oder Sinterteilen. Es verbessert Festigkeit, Zähigkeit und Dauerfestigkeit und erreicht oft die Qualität von geschmiedetem Material.

Im Gegensatz zum konventionellen Sintern Heißpressen Bei diesem Verfahren werden Pulver in einer beheizten Matrize gleichzeitig durch hohe Temperaturen (bis zu ~2400 °C) und uniaxialen Druck verdichtet. Pressen und Sintern erfolgen in einem Schritt.

Es erreicht nahezu volle Dichte und hohe mechanische Festigkeit, ideal für Keramik, Hartmetalle und Diamantverbundstoffe, ist jedoch meist auf einfache Teileformen beschränkt.

Beim Pulverschmieden werden Teile durch das Verpressen eines gesinterten oder ungesinterten Pulvervorformlings mithilfe einer Schmiedepresse geformt. Das Verfahren erhöht die Dichte und verbessert die Festigkeit, oft um bis zu 99 %.

Pulverschmiedeverfahren kombiniert die Formpräzision der Pulvermetallurgie mit der Festigkeit des Schmiedens – häufig verwendet für Teile wie Zahnräder, Wellen und Pleuelstangen.

Beim Pulverwalzen wird Metallpulver nicht von Barren, sondern durch rotierende Walzen zu dünnen Grünstreifen geformt. Diese werden anschließend gesintert, gewalzt und geglüht, um Dichte und Eigenschaften zu verbessern.

Es reduziert den Energieverbrauch, die Gerätekosten und den Materialabfall und eignet sich daher für Mehrschichtverbundwerkstoffe, poröse Filter und Titanbleche, die in der Luft- und Raumfahrt sowie der Elektronik verwendet werden.

Beim Sprühformen wird ein Strahl geschmolzenen Metalls mithilfe eines Hochdruckgasstrahls in feine Tröpfchen zerteilt. Die Tröpfchen erstarren im Flug und landen auf einem beweglichen Kollektor, wodurch ein dichter Block mit gleichmäßiger Mikrostruktur entsteht.

Sprühformen schneidet Entmischungen, stellt Stangen oder Ringe in nahezu fertiger Form her und verarbeitet schwer zu gießende Legierungen wie Schnellarbeitsstahl und Superlegierungen auf Nickelbasis.

Beim Loose Powder Sintering wird eine Form mit rieselfähigem Metallpulver gefüllt und anschließend ohne vorherige Verdichtung gesintert. Das Pulver verbindet sich beim Erhitzen zu einem porösen oder halbdichten Bauteil.

Es wird hauptsächlich zur Herstellung poröser Filter und einfacher Formen mit weniger Schritten und geringeren Werkzeugkosten verwendet.

Beim Metal Additive Manufacturing werden Teile Schicht für Schicht aus Metallpulver und einer Wärmequelle wie einem Laser- oder Elektronenstrahl aufgebaut. Das Pulver schmilzt und verfestigt sich, um präzise Formen zu bilden.

Es ermöglicht komplexe Designs mit weniger Materialabfall und wird für Teile in der Luft- und Raumfahrt, Medizin und Industrie verwendet.

Pulvermetallurgie-Anwendung

Pulvermetallurgie wird am häufigsten eingesetzt in der Automobilindustrieund bietet eine kostengünstige Lösung für die Massenproduktion von Präzisionskomponenten.

Zu den üblichen Anwendungen zählen Zahnräder aus Pulvermetall, Sinterlager, Kettenräder, Rotoren und Zahnräder von Ölpumpen sowie Teile, die in Motoren und Getriebesystemen verwendet werden.

Mittels Pulvermetallurgie werden Präzisionskomponenten für Motorräder hergestellt, beispielsweise Kolben und Ventile für Stoßdämpfer, Getriebezahnräder wie angetriebene Zahnräder und Schaltwalzensegmente, Ventilführungen, Nockenwellenregler und Ölpumpenrotoren.

Pulvermetallurgie wird häufig in Elektrowerkzeugen eingesetzt, um langlebige, präzise Metallteile herzustellen. Komponenten wie Kegelräder, Buchsen, Kupplungsscheiben und Rotorkerne werden häufig aus PM hergestellt, um Gewicht zu sparen und die Verschleißfestigkeit zu verbessern.

Pulvermetallurgische Bauteile finden sich in vielen Alltagsgeräten, wo immer kleine, langlebige Metallkomponenten benötigt werden. Typische Beispiele sind gesinterte Zahnräder und selbstschmierende Lager in Waschmaschinen, Mixern und Staubsaugerantrieben.

Mittels Pulvermetallurgie werden Turbinenscheiben, Schaufeln, Kraftstoffdüseneinsätze, Kompressorwellen und hochfeste Buchsen aus Nickel- und Kobalt-Superlegierungen hergestellt.

Pulvermetallurgie im Vergleich zu anderen

Bei der Pulvermetallurgie werden Komponenten durch Matrizenverdichtung und Sintern hergestellt, während bei der maschinellen Bearbeitung Material aus einem festen Block entfernt wird, um die gewünschte Form zu erreichen.

Die Pulvermetallurgie eignet sich ideal für große Mengen und komplexe, komplizierte Merkmale, während die maschinelle Bearbeitung besser für präzise Abmessungen und kleinere Chargen geeignet ist.

Bei der Pulvermetallurgie wird Metallpulver als Rohmaterial verwendet, während beim Stanzen flache Metallbleche zum Einsatz kommen.

Die Pulvermetallurgie eignet sich für die Massenproduktion komplex geformter Teile, während das Stanzen für die Produktion einfacher Formen in großen Mengen schneller ist.

Bei der Pulvermetallurgie werden Komponenten durch Matrizenverdichtung und Sintern bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunkts des Metalls geformt, während beim Schmieden erhitztes oder kaltes Metall unter hohem Druck verformt wird, um die gewünschten Profile zu erzielen.

PM eignet sich besser für die Herstellung komplex geformter Teile mit kontrollierter Porosität, während Schmieden ideal für einfache Formen ist, die eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit erfordern.

Sowohl beim Gießen als auch bei der Pulvermetallurgie handelt es sich um endkonturnahe Verfahren, bei denen mithilfe von Formen Rohmaterialien zu Bauteilen geformt werden.

Beim Gießen wird das Metall geschmolzen, um das Teil herzustellen, während bei der Pulvermetallurgie das Teil bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunkts des Metalls geformt wird.

Beim Metallspritzguss werden feine Pulver und Spritzgussverfahren verwendet, um kleine, komplexe Teile mit hoher Dichte herzustellen. Bei der Pulvermetallurgie wird grobes Pulver in einfache Formen gepresst und anschließend gesintert.

MIM bietet eine bessere Detailgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit, während PM für größere oder einfachere Teile kostengünstiger ist.

Mischen in der Pulvermetallurgie

Pulvermetallurgische Mischverfahren sind in vielerlei Hinsicht umweltfreundlich. Sie verwenden recycelbare und biologisch abbaubare Materialien, wodurch Umweltschäden minimiert werden.

Darüber hinaus trägt die Verwendung von Mischtechniken, die weniger Abfall erzeugen, und energieeffizienten Mischern dazu bei, den CO2-Fußabdruck zu verringern.

Ja, die Pulvermetallurgie-Mischung

benötigt einen separaten Raum. Staub kann sich ausbreiten und die Luftqualität beeinträchtigen, daher ist ein eigener Bereich wichtig.

Dieser Raum sollte über Luftreinigungs- und Staubentfernungsgeräte verfügen, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren. Darüber hinaus ist dieser Prozess ein zentrales Anliegen des chinesischen Umweltschutzamtes.

Ja, der Umgang mit Metallpulvern kann schädlich sein. Das Einatmen des Feinstaubs kann Lungenprobleme verursachen. Außerdem können die Pulver die Haut reizen oder Allergien auslösen. Deshalb ist es wichtig, Masken und Handschuhe zu tragen. Ebenso wichtig ist eine gute Belüftung des Arbeitsplatzes, um die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen.

Kompaktieren in der Pulvermetallurgie

Bei Pulvermetallurgieverfahren variieren die Verdichtungsdrücke je nach Metallart und den gewünschten Eigenschaften des Teils.

Beispielsweise erfordern weichere Metalle typischerweise Drücke zwischen 200 und 400 MPa, um eine wirksame Verdichtung zu gewährleisten.

Härtere Metalle wie Stahl erfordern höhere Drücke im Bereich von 400 bis 800 MPa.

Um die Porosität zu reduzieren, ist die Optimierung der Partikelgrößenverteilung und der Verdichtungsparameter entscheidend. Durch den Einsatz von Techniken wie HIP kann der Diffusionsprozess gebundener Metallpartikel deutlich verbessert und so die Porosität reduziert werden.

Betrachtet man die Daten nur als Beispiel einer 25-Tonnen-Schnellverdichtungsmaschine, so hat das Produkt die Form eines runden Fasses:

Japanische Verdichtungsmaschine: 50–60 Stück/min.

Deutsche Verdichtungsmaschine: 40–55 Stück/min.

Amerikanische Verdichtungsmaschine: 40–50 Stück/min.

Chinesische Verdichtungsmaschine: 30–40 Stück/min.

Die Daten dienen nur als Referenz!

Ja, bei unsachgemäßer Ausführung besteht die Gefahr einer Schimmelexplosion und damit verbundener Verletzungen. Bei strikter Befolgung der Arbeitsanweisungen lässt sich dieses Problem jedoch vermeiden.

Der Schlüssel hängt von der Größe der Produktion ab. Eimer werden im Allgemeinen unterteilt in:

  • 100 kg
  • 250 kg
  • 500 kg
  • 1000 kg

Sintern in der Pulvermetallurgie

Kleinere Chargenöfen können pro Zyklus Material von wenigen Kilogramm bis zu mehreren Hundert Kilogramm verarbeiten und eignen sich daher perfekt für die spezialisierte oder kundenspezifische Produktion.

Im Gegensatz dazu können größere Durchlauföfen im industriellen Maßstab, wie etwa Förderbandöfen, mehrere Tonnen Material in einem einzigen Zyklus verarbeiten und sind daher gut für die Massenproduktion geeignet.

Sinteröfen unterscheiden sich je nach Bauart und Einsatzzweck stark in ihrer Länge.

Kammeröfen, die im Allgemeinen für die Kleinserienproduktion eingesetzt werden, haben üblicherweise eine Länge zwischen 10 und 30 Metern.

Im Gegensatz dazu sind Durchlauföfen, die auf die Massenproduktion ausgelegt sind, oft länger als 30 Meter, um einen stetigen Teilefluss durch mehrere Heizzonen zu ermöglichen.

Die Bandgeschwindigkeiten in Sinteröfen variieren üblicherweise zwischen 100 und 130 mm/min.

Die Anpassung dieser Geschwindigkeit ist für die genaue Steuerung der Sinterzeiten von entscheidender Bedeutung und stellt sicher, dass die Teile für die richtige Dauer den erforderlichen Temperaturen ausgesetzt sind.

Diese Präzision ist entscheidend, um eine optimale Verdichtung und die gewünschten mechanischen Eigenschaften der Teile zu erreichen.

Normalerweise führt das Sintern zu einer raueren Oberfläche der fertigen Teile.

Um eine glattere Oberfläche zu erhalten, müssen nach dem Sintern häufig zusätzliche Prozesse wie maschinelle Bearbeitung oder Schleifen durchgeführt werden.

Diese Schritte tragen dazu bei, dass die Teile besser aussehen und effektiver funktionieren.

Kalibrieren in der Pulvermetallurgie

Arbeiter bearbeiten etwa 10 bis 15 Teile pro Minute. In China liegt das Monatsgehalt eines durchschnittlichen Arbeiters bei etwa 550 bis 620 US-Dollar. Die Arbeitskosten für die Kalibrierung eines Teils betragen etwa 0.04 bis 0.11 US-Dollar. Die Kalibrierung ist daher eine kostengünstige Methode, um engere Bauteiltoleranzen zu erreichen.

Nein.

Die Matrizen zum Kalibrieren sind nicht dieselben wie die, die bei der Verdichtung verwendet werden.

Die Formen der Presswerkzeuge sind komplexer.

Kalibrierwerkzeuge korrigieren häufig die Größe einer einzelnen Abmessung des Teils. Sie sind speziell dafür ausgelegt, präzise Toleranzen für Teile zu erreichen.

Nein.

Kompaktierpressen arbeiten mit höheren Tonnagen, da sie die Metallpulver zu einer dichten, zusammenhängenden Masse pressen müssen.

Kalibrierpressen nehmen kleine Maßanpassungen an den Teilen vor, sodass die eingesetzte Kraft nicht so hoch sein muss.

Metallspritzguss

Metallspritzguss eignet sich ideal für die Herstellung kleiner, komplexer Teile, während Druckguss für größere Teile geeignet ist. Die größte Unterschied zwischen MIM und Druckguss liegt in den Rohstoffen.

MIM ist der Prozess der Herstellung eines Endprodukts durch Metallpulver-Spritzgießen. Beim Druckgießen wird eine Form mit geschmolzenem Metall gefüllt, um ein fertiges Produkt herzustellen.

Beim Metallspritzguss und beim Kunststoffspritzguss werden unterschiedliche Rohstoffe verwendet. Der Prozess des Metallspritzgusses ist komplizierter und die Kosten sind höher.

PM-Materialien und MIM-Materialien werden nach den gleichen Verfahren hergestellt. PM erfordert jedoch kleinere Metallpulver mit einer Größe von etwa 50–100 μm, während Metallspritzguss 2–20 μm benötigt.

Metallspritzguss wird häufig zur Herstellung kleiner, komplexer und hochfester Teile eingesetzt. Zu den gängigen Anwendungen gehören Komponenten in Medizin Geräte, Elektronik, Automobilsysteme, Verbraucherprodukte und Schusswaffen.

Es eignet sich ideal für die Massenproduktion detaillierter Teile, deren maschinelle Bearbeitung schwierig oder kostspielig ist.

MIM-Teile erreichen typischerweise eine Standardtoleranz von ±0.3 % bis ±0.5 % des Nennmaßes. 

Die tatsächlichen Toleranzen hängen jedoch stark von der Teilegeometrie ab und strengere Anforderungen können durch eine sekundäre Bearbeitung erfüllt werden.

Ja, MIM-Teile können wie herkömmliche Metallkomponenten wärmebehandelt und beschichtet werden.

Sie können einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um ihre Härte oder Festigkeit zu erhöhen, und Beschichtungsverfahren wie Nickel, Chrom oder Gold können angewendet werden, um die Korrosionsbeständigkeit, Leitfähigkeit oder das Aussehen zu verbessern.

Sinterfilter

A Sinterfilter Wird durch Pressen von Metall-, Keramik- oder Kunststoffpulver in die gewünschte Form und anschließendes Sintern zu einer starren, porösen Struktur hergestellt. Die miteinander verbundenen Poren lassen Flüssigkeiten oder Gase durch und halten gleichzeitig feste Partikel zurück.

Diese porösen Filter sind in Scheiben-, Rohr- oder Kegelform erhältlich und werden in verschiedenen Branchen zur Filtration, Durchflussregelung, als Schalldämpfer, Diffusor und Entlüftungsöffnung verwendet.

Folgende Faktoren müssen Sie berücksichtigen: 

  • Filterleistung
  • Porengröße
  • Chemische Verträglichkeit
  • Arbeitstemperatur
  • Fließrate
  • Qualität des Produkts
  • Wartung und Reinigung

Hier sind einige gängige Reinigungsmethoden für Sinterfilter:

Ultraschallreinigung
Erhitzen Sie den Filter zunächst zwei Stunden lang in einem stickstoffgeschützten Ofen auf 380 °C. Legen Sie ihn anschließend etwa 30 Minuten lang in ein Ultraschallbad, um feine Verunreinigungen zu entfernen.

Chemische Spülung
Bei dieser Methode werden Verunreinigungen aus der Filterstruktur mithilfe einer chemischen Reinigungslösung gelöst und ausgespült.

Pyrolytischer Abbrand
Bei Filtern, die in Umgebungen mit hohen Temperaturen verwendet werden, können Verunreinigungen entfernt werden, indem der Filter erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird, wodurch Rückstände verbrennen.

 

Oberflächenfiltration
Das Innere des Sinterfilters weist eine poröse Struktur auf, die größere Verunreinigungen an seiner Oberfläche blockiert, Flüssigkeiten und kleinere Verunreinigungen jedoch durchlässt.

Tiefenfiltration
Die Poren im porösen Filter sind gewunden und miteinander verbunden, wodurch kleinere Partikelverunreinigungen während des Fließvorgangs an den inneren Porenwänden adsorbiert werden.

A Entlüftungsöffnung Besteht aus Fäden und Filtermedien, die Geräten oder pneumatischen Systemen helfen, Gase abzulassen, den Druckausgleich aufrechtzuerhalten und vor Staub zu schützen. Es reduziert außerdem den Lärm beim Gasausstoß.

Diese Entlüfter bestehen normalerweise aus Edelstahl, Bronze oder Messing und bieten eine gute Hitze- und Korrosionsbeständigkeit für den Langzeitgebrauch.

Galvanotechnik

Vernickelt lagert eine Schicht aus Nickel oder Nickellegierungen auf Materialien wie Stahl, Messing, Kupfer, ABS oder Nylon ab. Dadurch werden Oberflächeneigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Härte verbessert.

Es werden hauptsächlich zwei Methoden verwendet: die galvanische Vernickelung, bei der elektrischer Strom benötigt wird, und die chemische Vernickelung, bei der eine chemische Reduktion zum Einsatz kommt, um eine gleichmäßigere Beschichtung zu erzielen.

Durch die Abscheidung einer dünnen Zinkschicht auf Metalloberflächen, Verzinkung schützt Bauteile wie Stahl vor Korrosion. Das Zink dient als Barriere und Opferanode zugleich.

Es korrodiert vor dem Grundmetall und trägt so zur Verlängerung der Teilelebensdauer bei. Verzinkungen werden häufig bei Befestigungselementen, Autoteilen und elektrischen Armaturen verwendet.

Durch Galvanisieren, Verchromung Fügt Metallteilen eine dünne Chromschicht hinzu, um die Haltbarkeit und das Aussehen der Oberfläche zu verbessern. Es erhöht außerdem die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit.

Diese Technik wird in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Werkzeugindustrie häufig sowohl für dekorative als auch für funktionale Zwecke eingesetzt.

Wird zum Beschichten von Metallen wie Stahl und Kupfer verwendet. Verzinnen Bildet eine dünne Schutzschicht, die vor Korrosion schützt und das Löten erleichtert. Wird häufig galvanisch aufgebracht.

Aufgrund der sicheren, leitfähigen und oxidationsbeständigen Oberfläche wird dieses Verfahren häufig in der Elektronik, bei Lebensmittelbehältern und bei elektrischen Teilen verwendet.

Verkupferung ist das Aufbringen einer dünnen Kupferschicht auf Metall- oder Kunststoffoberflächen mittels galvanischer oder chemischer Verfahren. Dadurch werden Leitfähigkeit, Lötbarkeit und Korrosionsbeständigkeit verbessert.

Dieses Verfahren wird häufig in der Elektronik, bei Leiterplatten und Dekorationsartikeln verwendet und dient oft als Basisschicht für weitere Beschichtungen wie Nickel oder Chrom.

Versilberung ist eine Oberflächenbehandlung, bei der mithilfe von elektrischem Strom eine dünne Silberschicht auf ein anderes Metall aufgebracht wird. Ziel ist es, die Leitfähigkeit zu erhöhen, die Lötbarkeit zu verbessern und vor Korrosion zu schützen.

Im Gegensatz zu massiven Silberteilen sind plattierte Komponenten kostengünstig und bieten dennoch wichtige Vorteile, insbesondere in den Bereichen Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie dekorative Anwendungen.

Härte

Brinell-Prüfung misst die Härte von Metallen, indem eine Stahl- oder Hartmetallkugel unter einer festen Last in die Oberfläche gedrückt wird und dann die Härte aus der Größe der Vertiefung berechnet wird.

Es eignet sich gut für grobkörnige Materialien wie Gussteile, Schmiedeteile und pulvermetallurgische Teile und bietet eine durchschnittliche Härte über eine größere Fläche.

Der Rockwell-Härtetest misst die Widerstandsfähigkeit eines Materials gegen Eindrücken, indem eine feste Last aufgebracht und die Tiefe aufgezeichnet wird. Im Gegensatz zu Brinell- oder Vickers-Tests liefert er einen direkten Messwert ohne optische Messung.

Die Vickershärte misst den Widerstand eines Materials gegen Verformung, indem ein rautenförmiger Eindringling in die Oberfläche gedrückt und die Diagonalen der entstehenden Markierung gemessen werden.

Die Vickers Härteprüfung ist bekannt für seine Präzision, sein breites Anwendungsspektrum und seine Fähigkeit, sehr kleine oder dünne Proben mit hoher Genauigkeit zu messen.

Die Knoop-Härte wird gemessen, indem ein rautenförmiger Eindringling unter leichter Belastung in eine polierte Oberfläche gedrückt und dann die lange Diagonale des resultierenden flachen Eindrucks gemessen wird.

Härteprüfung nach Knoop ist ideal für sehr dünne, spröde oder beschichtete Materialien wie Keramik und Glas, da es nur minimale Schäden verursacht und eine präzise Härtebestimmung ermöglicht.

Leitfaden zur Konstruktion pulvermetallurgischer Teile

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